Parasolucionar problemas de arranhões em revestidoresde forma eficaz, é essencial identificar diferentes tipos de riscos, compreender como as partículas são geradas e analisar os mecanismos de defeito ao longo do processo de revestimento. Uma abordagem sistemática de solução de problemas ajuda a melhorar a qualidade do revestimento, reduzir defeitos e garantir um desempenho de produção estável.
I. Classificação de arranhões
Arranhões de partículas:Formado na fase de filme úmido. Partículas duras na pasta ou ao longo do caminho de revestimento abrem ranhuras no revestimento não seco através da cabeça de revestimento ou dos rolos de acionamento. Apresentam superfícies interiores lisas e distribuição regular ao longo da direção do revestimento.
Arranhões mecânicos:Formado após a secagem ou mesmo ferida da folha do eletrodo, causada pela raspagem direta de objetos duros. As bordas desses arranhões costumam ser acompanhadas de enrolamento da película e do revestimento e são classificados como danos por impacto externo.
II. Formação de Partículas
Pasta:A pasta é uma dispersão de partículas sólidas incluindo materiais ativos, agentes condutores e aglutinantes em um solvente. Agentes nanocondutores possuem alta energia superficial; força de cisalhamento de agitação insuficiente ou parâmetros de processo inadequados podem facilmente levar à aglomeração.
A dissolução inadequada do aglutinante PVDF ou o contato com vestígios de umidade precipitará partículas elásticas de gel. Tanto os aglomerados quanto as partículas de gel podem causar arranhões sob a lâmina raspadora.
Matérias-primas:O material do cátodo tem uma ampla distribuição de tamanho de partícula com partículas superdimensionadas; a poeira ambiental se mistura durante os processos de transporte e alimentação.
Equipamentos e sistema de dutos:Pedaços de lama residuais nas paredes internas dos tanques de mistura, tubulações de entrega e bombas de lama insuficientemente limpas se transformam em partículas duras; aparas de metal são geradas pelo desgaste do equipamento; telas de filtro com malha muito fina não conseguem interceptar partículas, enquanto telas danificadas perdem totalmente sua função de interceptação, permitindo que as partículas passem diretamente para a cabeça de revestimento.
Ambiente e operação:Apesar da alta limpeza da cabeça de revestimento, o mau controle ambiental permite que a poeira transportada pelo ar caia no tanque de lama ou na superfície do filme úmido e não seco, formando arranhões diretamente.
Adesão do rolo guia:Se as partículas de pasta solidificada aderirem à superfície dos rolos-guia na entrada e na saída do forno, elas causarão arranhões na folha do eletrodo que passa.
III. Evolução de partículas em arranhões
Posição:As partículas incorporadas no revestimento formam apenas saliências. Se ficarem presos na abertura do revestimento ou aderirem à borda da lâmina raspadora, eles formarão arranhões à medida que forem arrastados junto com a banda em movimento.
Pressão:A pressão excessiva da lâmina raspadora ou uma folga excessiva entre o-rolo de apoio e o rolo de revestimento pressionarão as partículas no substrato, aumentando a profundidade e a largura dos riscos.
Estado de movimento:Quando o revestidor está em funcionamento, uma partícula fixa produz um arranhão reto e contínuo, enquanto uma partícula que cai intermitentemente produz riscos segmentados.
4. Os mecanismos de defeitos nas partículas variam de acordo com o método de revestimento
Revestimento da lâmina doutora em vírgula:Altamente sensível a partículas. A lâmina raspadora está em contato direto com o filme úmido e as partículas presas na borda da lâmina arrastarão arranhões retos e contínuos com largura uniforme.
Revestimento de micro-gravura:Partículas presas nas células do rolo de gravura causam deficiências de revestimento em forma de furo, enquanto as partículas aderidas à superfície do rolo pressionam as cavidades.
Revestimento da matriz de ranhura:Partículas obstruindo a abertura da borda da matriz criam arranhões de profundidades variadas, e danos à própria borda da matriz amplificarão tais defeitos.
V. Processo padronizado de solução de problemas
Identifique a causa raiz Análise por morfologia:Primeiro confirme três características principais: Os arranhões são contínuos ou intermitentes? O espaçamento deles é fixo? Eles ocorrem apenas em lotes específicos ou em todos os lotes?
Triagem de chorume:Verifique os registros de mistura para verificar se a sequência de alimentação, a duração da mistura e os parâmetros de cisalhamento da dispersão estão em conformidade com as especificações.
Triagem de equipamentos:Verifique os registros de manutenção para confirmar o ciclo de substituição do filtro, os registros de limpeza da tubulação e orientar a frequência de limpeza dos rolos.
Triagem ambiental:Verifique os registros de limpeza para confirmar se a contagem de partículas de poeira na área do cabeçote de revestimento atende ao padrão.
Verifique hipóteses por meio de testes de-variável única:Substitua por um novo lote de pasta - se os riscos desaparecerem, o problema está na pasta. Se os defeitos forem eliminados após a limpeza dos rolos-guia, o problema é a adesão dos rolos-guia. Se os riscos mudarem após o ajuste da pressão da lâmina raspadora, os parâmetros de pressão não são razoáveis.
