Um rolo sai da linha e o filme mostra uma série de pequenos buracos. Segurado contra uma luz, parece uma peneira. Alguns chegam ao substrato, outros são apenas uma marca superficial. Sob uma lupa, um buraco está limpo na borda e o próximo tem uma borda elevada. Pergunte ao operador e ao formulador sobre a mesma rolagem e as respostas raramente coincidem.

Os buracos têm dezenas de mícrons, fáceis de perder em uma rápida olhada. Quando alguém chega, a linha já percorreu vários milhares de metros. Troque o rolo de substrato e a contagem muda com ele, depois troque de volta e o filme fica limpo. Dilua a pasta para ajudá-la a nivelar e os furos piorarem. As amostras de teste saem limpas e a primeira meia hora de produção as traz.

Lidos em conjunto, eles dizem que a causa raramente é um único ponto de ajuste.

Eletrodos de bateria, filmes ópticos, revestimentos removíveis e embalagens eletrônicas contam como trabalhos de alta precisão. Um pinhole é um defeito direto. Em um eletrodo torna-se um ponto quente em serviço. Em um revestimento removível, ele é impresso durante a laminação. Furos como esse não podem ser identificados posteriormente, então o lote é rebaixado.

Siga a web através da linha.

Óleo, poeira e estática quebram a umectação

A pasta se espalha apenas quando a energia superficial vence a tensão superficial. O PET-tratado com Corona atinge cerca de 42 a 44 mN/m, o estoque não tratado fica perto de 38 e uma pasta típica atinge 28 a 35 mN/m. A margem entre os dois é o que molha a teia.

Com uma margem ampla, uma mancha de óleo ou uma partícula de poeira escorre. Estreite a margem e esse remendo não ficará molhado. A pasta se junta ao redor do contaminante e seca em um buraco com uma borda elevada de sólidos.

A estática torna tudo pior. A teia carrega enquanto corre e a superfície coleta poeira do ar. Uma sala seca mostra isso primeiro. Se a estática não for retirada antes da cabeça, a teia chega carregando uma camada que você não consegue ver.

Uma caneta dyne resolve a questão na hora. Desenhe uma linha na web e observe-a. Um traço que dura dois segundos sem puxar é aceitável. Observe os pontos que se aproximam e compare-os com o padrão de furos a jusante, porque eles geralmente se alinham. Uma verificação mais simples também funciona. Pressione a fita na superfície, levante-a e veja o que ela pegou.

A remoção de poeira e o controle estático estão na frente da linha e seu valor aparece tarde. Ninguém pergunta sobre eles no dia da entrega. Um fabricante de máquinas de revestimento que deixou margem nessa seção fica sabendo disso dois anos depois.

Uma bolha que quebra na superfície deixa um buraco

Leia primeiro o aro com uma lupa. Uma borda enrolada aponta para uma bolha estourada, e uma parede íngreme com uma borda limpa geralmente vem de outro lugar. Os dois são lidos de maneira muito diferente em um microscópio, e a determinação é mais rápida do que medir diâmetros.

O ar no filme úmido começa como bolhas. Uma bolha sobe, a pele fica mais fina à medida que se estica e quebra. A mancha que ele deixa é um pequeno buraco com uma borda enrolada de lama ao redor.

Quebre cedo, enquanto o filme ainda flui, e o buraco volta a ser preenchido. Quebre tarde, quando o revestimento começar a endurecer e nada o preencher. É por isso que os buracos se aglomeram perto da entrada do forno no mesmo lote.

Bolhas mais finas sobem mais lentamente e quebram mais tarde, deixando buracos menores. Abaixo de 40 mícrons, um buraco precisa de uma lupa para ser encontrado, e uma inspeção visual não o detectará. Alguém tentou diminuir a velocidade da linha para dar tempo às bolhas de subir. A contagem diminuiu e o resultado também, de modo que ambos os lados pertencem ao mesmo cálculo.

Quando as bolhas no filme úmido não desaparecerem, observe o equipamento. A margem que um fabricante de máquinas deixa no cabeçote e a linha de alimentação aparece nos primeiros dias de operação.

O solvente atravessa uma superfície esfolada

Aumente o calor muito rápido e a superfície descascará primeiro. O solvente por baixo continua empurrando para fora, não encontra rota e rompe. A borda se curva como uma pequena cratera. O buraco é pequeno e passa.

Caldeiras baixas causam isso com mais frequência. A acetona ferve a 56 graus, o acetato de etila a 77 graus e o MEK perto de 80 graus. Num solvente misto, a fração mais leve sai primeiro e a superfície seca precocemente. Quanto mais cedo a pele se forma, mais firme a camada abaixo permanece selada.

A temperatura da primeira-zona é normalmente definida de 20 a 30 graus abaixo do ponto de ebulição do solvente principal. Um sistema funcionando com acetato de etila começa em torno de 45 a 55 graus, então a maior parte do solvente sai antes que a pele endureça. Comece essa zona em 80 graus e nenhuma zona posterior irá desfazê-la. Um fabricante de linha de revestimento que insere a temperatura da zona e a velocidade do ar na proposta fornece um ponto de partida para o comissionamento. Uma proposta que só tem comprimento de forno deixa tudo por conta do local.

Experimente o filme por posição. Pegue um pedaço dentro do forno e outro na saída, depois veja onde começam os furos. Buracos presentes logo após a primeira zona apontam para o sistema solvente. Uma primeira zona limpa com buracos posteriores aponta para a rampa. A verificação precisa de uma parada, e a maioria das linhas pode administrar uma por turno.

Onde a transferência desaparece

Esses buracos nunca foram revestidos.

Uma célula entupida em uma gravura ou rolo anilox retém sua pasta e esse pedaço de teia fica vazio. O entupimento das células provém de resíduos de pele e secos e aumenta mais rapidamente quando o intervalo de limpeza é muito longo. Grit na lâmina ou na borda da matriz faz o mesmo. Partículas de gel, pó não disperso e detritos que passam por uma tela rasgada se alojam sob a lâmina, e essa linha de revestimento é raspada e limpa. Os buracos dessa fonte seguem uma linha de direção-de máquina, fixa na posição da partícula e não indo a lugar nenhum.

O tamanho do furo aponta para a partícula. Um buraco de 50 mícrons significa uma partícula aproximadamente dessa escala. Passe uma lupa pela teia, encontre essa posição, limpe-a e os buracos param.

Puxar a tela do filtro e ver o que ela capturou é um teste barato. Coloque uma nova tela, deixe funcionar por meia hora e uma queda clara nos furos coloca a causa nas partículas da lama. Uma malha mais fina também não é automaticamente mais segura. Se for muito fino, a tela leva aditivos e enchimentos junto com o grão, e a formulação muda. Escolha a malha em relação ao tamanho das partículas. Caso um fabricante já tenha citado a malha e o intervalo-de troca, siga-o. Caso contrário, o intervalo deve ser encontrado na linha.

Lendo os buracos antes de perseguir as causas

A aparência dos furos diz mais do que qualquer folha de parâmetros. Não comece adicionando um agente de nivelamento. Esse é o movimento errado mais comum.

Ilumine a teia por trás e separe-a através dos orifícios das amolgadelas superficiais. Buracos que atingem o substrato apontam para contaminação ou ruptura do solvente. Amassados ​​que permanecem no revestimento apontam para bolhas e partículas. Em seguida, meça o tamanho e espalhe. Dezenas de mícrons espalhados aleatoriamente podem ser ambos. Furos alinhados em um ponto de coordenada-cruzada na face do rolo ou na lâmina.

Buracos com mais de um milímetro de diâmetro, chegando em manchas, são crateras, e não furos. Uma cratera vem de um local com baixa energia superficial e a lama é puxada para um poço. Esse é um defeito diferente com uma rota diferente.

Execute um rolo de substrato diferente. Uma contagem que muda com o rolo coloca-o no substrato. Desenhe a caneta dyne novamente e, se os pontos que puxam corresponderem às posições dos furos, a direção estará definida. Uma verificação da película úmida antes do forno vale o minuto. Com buracos já na película úmida, o forno ainda precisa de uma olhada?

Assim que a direção estiver clara, metade do trabalho estará feito. Para qualquer coisa que não corresponda, peça os dados por trás disso. O valor dina do substrato, a configuração de poeira e estática, a contagem da linha de rolo, o intervalo de limpeza. Quer esses dados estejam com um fornecedor ou em seu próprio arquivo, uma pergunta responde. Alguns problemas de pinhole não podem ser lidos em uma folha de parâmetros. Alguém tem que ficar perto da máquina e observar a web rodar. Um fornecedor de linha de revestimento e um fornecedor de equipamentos dirão que podem fazer isso, e a diferença só aparece no local. Um fabricante de máquinas de revestimento com uma equipe que conhece a lama mostra isso aqui.

O que diminui a contagem

A seção do substrato custa menos e é ignorada primeiro. Adicione uma verificação dyne à inspeção recebida e devolva ou re-corona qualquer coisa abaixo das especificações. Limpe os rolos de poeira e as barras de íons de acordo com um cronograma, antes que o filme mostre buracos, e não depois.

Deixe margem de molhagem suficiente. Uma tensão superficial da pasta 3 a 5 mN/m abaixo da energia superficial do substrato se espalha de forma confiável. Uma lacuna de 2 mN/m ou menos quase não deixa margem para erros. Nesta etapa, você notará que a folha de dados do fornecedor do substrato apresenta espessura e largura, e a linha de energia superficial está em branco.

Defina a rampa contra o sistema solvente. Mantenha a primeira zona 20 a 30 graus abaixo do ponto de ebulição do solvente principal. A maior parte sai antes da formação da pele. Em um solvente misto, use a caldeira mais baixa. Isso pertence à discussão sobre fornos, porque alterar as divisões de zona após a instalação custa muito mais.

No lado da pasta, filtrar e desgaseificar juntos. Deixe um tempo de espera suficiente após a mistura e use a desgaseificação a vácuo em lotes com alto-sólido. Defina a dosagem do antiespumante por teste, porque muito troca bolhas por crateras.

Um fabricante de linha de revestimento que cotou o pacote de filtragem já definiu o intervalo-de troca e a carga de limpeza. Um fornecedor de equipamentos que coloca esses números na proposta dá à linha algo a seguir. Um fabricante de máquinas que deixa margem para limpeza e acesso às peças reduz o tempo de inatividade. Um rolo-de troca rápida ou uma porta de acesso sobre o filtro é uma pequena mudança com efeito visível. Um OEM anota quem define o intervalo de limpeza e quem fornece os consumíveis, e essa cláusula é válida no segundo ano.

Conclusão

Os furos raramente vêm de uma causa. Energia superficial do substrato insuficiente, bolhas que estouram, solvente rompendo, uma transferência que desaparece. Muitas vezes, quatro deles estão presentes ao mesmo tempo, e os buracos são pequenos demais para serem detectados por uma inspeção completa. Encontrar aquele que domina as batidas é trabalhar os quatro juntos.

A produção estável precisa de análise de materiais, testes de processos e design de equipamentos para se alinhar. Um buraco é uma coisa pequena até pousar em um eletrodo ou filme óptico e o lote ser rebaixado. Manter o mesmo nível há dois e três anos é o que conta.

No final, tudo se resume à limpeza do substrato, à limpeza da rampa e da lama, e à forma como os três são geridos em conjunto. Se um fabricante de máquinas de revestimento pode atribuir números a todos os três, fica claro em poucos minutos de conversa. Problemas como esse surgem frequentemente em trabalhos personalizados. A Innater construiu máquinas de revestimento sob encomenda para uma variedade de produtos e processos. Precisão, espessura e uniformidade são calculadas em relação à pasta e à espessura desejada.

Escreva a base de aceitação para furos no acordo técnico como uma linha separada. O tamanho do furo conta e a área da amostra usada para contá-lo, de modo que ambos os lados leiam a mesma escala. Um fabricante de linha de revestimento e um fornecedor de linha de revestimento que são detalhados nessas linhas deixam menos o que discutir mais tarde. Os primeiros três meses após a chegada da linha testam mais pessoas do que no dia da assinatura do contrato. Um fabricante de máquinas que fica com você durante a produção geralmente já estará disponível nessa altura.

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